На ДБ и УВС наступает эра умных датчиков
Несколько цехов завода ДБ и УВС ждет масштабная модернизация. Совсем скоро на технологической установке И-7 и на двух складах готовой продукции Т-6 и Т-8 устаревшие морально и физически приборы и средства автоматизации в системе управления, внедренной больше 40 лет назад, заменят на новые – более современные, актуальные. В цеху начинается эра интеллектуальных датчиков!
Датчики, установленные на И-7, подают в систему управления около 900 разных сигналов. Давление, температура, уровень, расход, состояние оборудования и положение клапанов и прочее – в общей сложности за всем этим следят 620 датчиков. Рабочую документацию по их замене готовят сотрудники Проектно-конструкторского центра «Нижнекамскнефтехима».
– Благодаря переходу от устаревшей щитовой АСУТП на микропроцессорную систему на базе средств вычислительной техники управлять технологическими процессами станет проще, сигналы будут подаваться оперативнее. Удастся сэкономить на энергоносителях – воде, паре, азоте и прочих. А главное – станет более безопасно, – обещает начальник отдела КИПиА №2 ПКЦ Марат ХИСАМУТДИНОВ.
Датчики на микропроцессорной основе – настоящие универсалы. Если старые датчики выдавали только определенную информацию – к примеру, датчик расхода передавал только эту величину и уж никак не мог транслировать значение давления, микропроцессорные датчики попутно с основным параметром информируют и о множестве других параметров, в том числе и описывающих состояние самого устройства. Этот интеллектуальный знает, насколько его нынешнее состояние соответствует исходному, прогнозирует, сколько ему жить осталось – подсчитывает срок очередного обслуживания. То есть ремонтникам больше не нужно будет гадать, в чем проблема – датчик сам подскажет, говорит Марат Шафкатович. Новые датчики до замены прослужат не меньше 10-15 лет.
На этом не все: все сигналы с полевых устройств распределенной системы управления будут передаваться по цифровому интерфейсу. Если раньше от каждого датчика до помещения управления приходилось вести минимум две (а нередко и 3-4) медные жилы кабеля, то благодаря цифровизации для связи сразу нескольких датчиков можно будет использовать только одну пару жил. И количество таких датчиков ограничено только взрывоопасностью объекта. Расход недешёвого медного кабеля может снизиться до 5-6 раз.
Проектные работы по модернизации и цифровизации установки И-7 завершатся к середине сентября.
А в отделе КИПиА №1 подготовили рабочую документацию по «осовремениванию» складов готовой продукции цехов 1421 и 1425.
– Мы не просто меняем старые приборы на новые интеллектуальные, но и доводим систему управления и противоаварийной защиты до современных требований и правил безопасности. Эти системы обеспечивают безопасное ведение технологических операций на складах и предупреждение обслуживающего персонала об отклонениях от норм технологических параметров, о достижении их опасных (предельно допустимых) значений, о возникновении аварийных ситуаций. Там, где это требуется, количество датчиков увеличили – продублировали их, чтобы в случае потери сигнала контроль над процессом не был утерян: если один датчик перестанет работать, его «подстрахует» другой. Так что количество датчиков станет больше примерно в полтора-два раза, –рассказала замначальника отдела КИПиА №1 Ольга ТРУХИНА.
На заводе ДБ и УВС высоко ценят разработки коллег из ПКЦ и с нетерпением ждут модернизации производств, признался главный метролог Ильгиз Хусаинов.
– Своевременный переход на системы автоматизации с применением интеллектуальных датчиков позволит повысить точность измерения технологических параметров. Операторы, зная более точные параметры, смогут эффективнее и безопаснее эксплуатировать технологическую установку – поддерживать технологический режим в более узких рамках. Благодаря этому увеличится качество готовой продукции и, соответственно, уменьшится количество побочных продуктов, а также снизится энергопотребление, – уверен Ильгиз ХУСАИНОВ.
Пресс-служба ПАО «Нижнекамскнефтехим»
